ABC分析：本当に重要な在庫の20 %に集中する
棚にあるすべての品目が同じ注意を払うに値するわけではありません。一部の製品はあなたの手元資金の大半を 縛り、売上の大半を生み出します。一方で、安価で数が豊富、ほとんど気に留める必要もない品目もあります。 ABC分析は、カタログを実際の重要性に応じて並べ替えるためのシンプルな手法であり、時間と管理を それが報われる場所に振り向けられるようにします。
棚に適用する80/20の法則
パレートの法則は、多くのシステムにおいて、入力のおよそ20 %が結果の約80 %を生み出すと述べています。 在庫ではこれがはっきりと現れます。品目のうちごく一部が、通常は在庫価値と売上の圧倒的大部分を 占めるのです。ABC分析はこの考え方を取り入れ、3つのクラスに変換します。これにより、400 ドルの部品を 結束バンドの箱と同じように扱うのではなく、それぞれを別々に管理できるようになります。
ABC分析の進め方、ステップ・バイ・ステップ
- 各品目について、年間消費金額を計算します。これは1年間に消費された数量×単価です。 1個80 ドルで50個を販売する部品は、年間消費金額が4,000 ドルになります。分類は流れていくものに 基づくのであって、仕入れで一度だけ高価だったものだけに基づくのではない点に注意してください。
- リストを消費金額の高い順から低い順へ並べ替えます。
- 境界を引きます。並べ替えたリストを上からたどっていくと、合計金額の最初の およそ70～80 %を占める品目があなたのA品目、次のおよそ15 %が B品目、最後のおよそ5 %がC品目です。これらのパーセンテージは 目安であって、固定された法則ではありません。あなたのカタログに合わせて調整してください。
ちょっとした計算例
10種類の製品があるとしましょう。年間数量に単価を掛けて並べ替えたところ、上位2品目が4,000 ドルと 3,200 ドル（合わせて7,200 ドル）になったとします。次の3品目は合計でおよそ1,500 ドル、 最下位の5品目を合わせると約400 ドルです。総合計が約9,100 ドルだとすると、この上位2品目だけで 価値のおよそ79 %を占めます。これがあなたのクラスAです。中位の3品目（およそ16 %）がB、 最下位の5品目（およそ5 %）がCです。10品目のうち2品目が重みの大半を担っている、まさにABC分析が 可視化しようとする通りのパターンです。
クラスごとに変えるべきこと
- A品目：厳格な管理。慎重な発注点を設定し、 安全在庫は少なくしつつ意図的に保ち、これらのサプライヤーを密に管理し、頻繁に数えます。 最も価値の高い品目をより頻繁に数えることは、循環棚卸の核心です。 毎週チェックされる少数の高価値品目は、年次棚卸のずっと前に問題を発見します。
- B品目：中程度の管理。定期的に見直し、適切な発注点を維持し、 A的な挙動へと漂い始めるものに注意を払います。
- C品目：ゆるやかな管理。発注の手間を減らすためにまとめて発注し、 在庫維持コストが低いので余裕を持ったバッファを保ち、めったに数えません。 ここでの目標は、ほとんど管理時間をかけないことです。
よくある落とし穴
2つの間違いが繰り返し現れます。1つ目はC品目を完全に無視しないことです。 安価かもしれませんが、10セントの締結部品が欠品するだけでも、注文や組み立てを止めてしまうことがあります。 ですから、細かく観察しなくなったとしてもバッファは保ってください。2つ目は定期的に分類し直すことです。 需要は移り変わり、価格は変化し、昨年のC品目が今年ひそかにA品目になっていることもあります。 1～2四半期ごとに分析をやり直し、管理が現実に追いつくようにしましょう。ABC分析はまた、より広い 本当に重要な在庫指標のセットと自然に噛み合います。 回転率と精度の問題がどこで最も痛手になるかを示してくれるからです。
これが手元資金と精度に重要な理由
A品目にはあなたの拘束された運転資本の大半が 詰まっているため、それらの発注点と数え方を正しく設定することが、最も多くの手元資金を解放し、 最も高くつく欠品を防ぎます。まさにここで在庫精度も 最も報われます。A品目でのカウント誤差は、同じ誤差がC品目で起きた場合よりもはるかに大きく数字を歪めます。